近年来，随着信息技术的快速发展，我国装备工业也发生了深刻的变化。从传统的图纸、图板设计，到CAD、CAE数字化设计和产业链协同研发；从单一的产品制造，到信息技术的深度嫁接、集成应用；通过信息技术提供延伸服务、延长产品价值链，逐步实现企业从产品制造向产品增值服务转型。种种典型经验表明，两化融合已成为我国装备工业转型升级的重要力量。在这个过程中，研发协同化、产品智能化、服务网络化是装备工业信息化的三个方向。

    研发协同化：推动自主创新

    成千上万个零部件、分布在全球各地的供应厂商，波音客机的网络协同设计是业界津津乐道的经典案例，而这一案例如今在我国装备工业正逐步走向现实。

    据重庆长安汽车股份有限公司副总经理马军介绍，经过多年持续不断的信息化建设，目前重庆长安已形成了跨国家、跨区域、整机厂和零部件厂协同开发的长安汽车自主开发体系，实现了产品全球化同步设计和产业链全过程集成协同开发。新产品的贡献率达到了80％，自主产品的开发量占到了整个企业产品总量的60％左右。

    借助信息化，提升产品协同研发和资源共享能力，重庆长安只是一个典型案例。中国汽车工业协会统计显示：在我国汽车行业，有15.4％的企业借助信息系统实现了异地协同，34.6％的企业主要依靠信息系统实现协同，46.2％的企业部分借助信息系统实现协同。

    在沈阳飞机设计研究所，通过产品数字化制造技术和数字化管理手段，实现了产品设计、工艺、工装设计及生产准备的并行协同，使得零部件和工装数控化率大幅度提高，机加结构件数控化率65％以上，接近世界先进水平，零件工装采用数字化设计制造比例达60％以上。而武昌船舶重工通过建立舰船全三维并行协同设计建造体系，船舶配套生产线实现了工艺重复利用，减少工艺准备时间90％，计划的安排与执行时间节省70％以上。

    “从目前情况看，数字化研发设计工具已成为我国装备工业企业加快新产品开发速度、提升产品创新能力的重要手段。”工信部信息化推进司产业信息化处处长王建伟如此总结，“我国装备工业在研发设计环节较为普遍地采用了CAD、CAE、PDM等数字化研发设计工具，已经有部分企业实现了产品并行数字化设计和产业链协同设计，在缩短产品研制周期、加快新产品开发速度的同时，也提高了产品的自主创新能力。”  产品智能化：提升附加值

    发动汽车，电子导航仪能为你随时引路，自动泊车系统也会让你不再尴尬；起重机发生故障也不用着急，即使远隔千里，厂家也能通过远程故障诊断系统提供详尽的解决方案。随着信息技术与工业技术的深度嫁接，智能化产品已成为未来装备工业的发展方向。

    “现代机械工业之所以区别于传统机械工业，就在于拥有发达的信息与控制系统。”陕鼓集团副总经理牛东儒认为，“通过信息技术与工业技术的整合创新，增加产品中的信息技术含量，就能使普通机械的知识含量明显提升，提升产品竞争力和附加值，成为占领市场高端的优秀产品。”

    产品智能化效果最显著的，当属汽车电子。据中国汽车工业协会副秘书长顾翔华介绍，目前在汽车发动机、底盘和悬架、车身控制、安防系统等方面，电子控制技术都得到广泛应用，有的车型电子产品占整车的价值超过了30％。“随着消费者和社会对汽车节能、安全、环保、舒适等的要求越来越高，汽车电子产品和技术在新车型中应用还将越来越多。”

    在其他装备制造领域，产品智能化比比皆是。例如，三一重工核心产品支撑设备的远程故障诊断、GPS定位与跟踪等功能，智能终端的装机率达90％以上。上海三菱电梯公司则通过在电梯中嵌入故障诊断、远程监控等信息系统，实现了实时监控、故障报警、GIS地理显示等功能，产品的智能化水平和通信能力大大提高。

    生产装备的信息化水平大幅提升，也大大增强了我国装备工业企业的市场竞争力。据王建伟介绍，目前在我国装备工业各行业，计算机自动监控系统、智能控制系统等已得到深入应用，提高了成套设备的性能和运行可靠性，部分成套设备打破了国外长期的技术封锁，达到了国际先进水平。其中，数字控制系统在机床行业广泛应用，数控系统的国内市场占有率已经突破50％，部分高档数控机床已经实现国产化；工程机械行业十几年来不遗余力地用信息技术改造落后的技术和工艺，远程故障诊断、在线检测等先进信息技术在工程机械产品中得到应用，部分工程机械实现了智能化。